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  东莞钜升塑胶电子制品有限公司(以下简称“钜升电子”)每天都会迎来各地的参观人群,游客都是奔着高精密全自动化模具无人车间而来。在这家公司的无人车间,巨大的机械手在轨道上从容地把一个个零件抓起来装配,很少见到工人。

  钜升电子从2008年就开始转型,苦熬数年后,全自动化模具加工无人车间于去年7月份投入使用。公司通过采购国际最先进设备,并自主研发设计智能化精密模具柔性制造系统,在现有设备的基础上二次开发形成自动化生产线,成功拿到苹果手机的订单,在东莞模具行业创造了一个新的智慧制造样本。

  “我们前期的设备和研发投入已经超过1亿元。这种全自动化的生产线,在国内就海尔和我们两家有。”钜升电子助理总经理蒋仕元很是骄傲地说。

  在自动化无人车间看到人是件稀奇的事情。技工周鹏是其中一条放电加工线上唯一的员工,从多年前一身油污、机器轰鸣传统的模具线上转到新的车间后,周鹏除了熟悉英文的操作系统外,工作压力和强度都有所降低,薪金却在上涨。

  硬件达标是这条线成型的基础。在这条线米长的轨道,还有标准托盘、双工位钢件装卸站和工件库。周鹏对这些“宝贝”如数家珍:“机器人来自国际上最知名的机器人厂商日本发那科,还有一台世界模具设备生产巨头阿奇夏米尔出品的激光加工机床,可以对激光烧蚀进行极其精确的控制,生成3D工件的复杂纹理。钜升是亚洲第一个使用这台机床的企业。”

  而看不见的软件方面的创新则是关键所在。该公司研发部部长刘雄飞介绍,公司从国外购回设备后,产学研结合,综合利用RFID技术、生产管理、模具制造、数据库管理、面向对象程序设计以及信息化技术开发精密模具智能制造系统、精密模具数字化设计平台及及集成应用,最终了研制出智能化精密模具柔性制造系统,实现了对生产线的统一指挥管。

  钜升电子目前有两条这样的生产线,主要用于确保模具最精密部分的制造。蒋仕元得意地说:“这两条生产线微米,误差比头发丝还小得多。”

  在传统的模具生产线个人看管和操作,而且上料、数据等随时需手工完成。这样,即便每个环节都不出错,产品的废品率依然很高;一旦出问题,修正费时费力。

  而在新的自动化车间,由工程师在服务器上设置好了所有流程,每一个产品都装有身份识别功能的芯片,那20米的轨道完全是机器人的舞台,每一个环节都自动熟练完成。现在周鹏需要做的更多是准备工作,比如检查物料是否到位、机器运行是否正常等。他每天按时上下班,机器人则24小时不间断正常工作。

  拿拥有7个机床的手机模具生产线来说,以前由于需要两班轮换不间歇生产,这条线%以上,而生产效率则增加了50%。”刘雄飞说。

  钜升电子成立于上世纪80年代中期,直到2008年初还是一家劳动密集型加工企业,员工多达3000多人。启动智能生产线至今,已经节省了过半劳动力,全面智能化后人力将更少。

  目前,钜升电子应用智能化精密模具柔性制造系统1套,布置终端100套以上,每年可节约管理成本100万元以上,年增加经济效益1000万元以上。

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